電池

課題

運輸からエネルギーに至るまで、多くのセクターが、よりクリーンなエネルギー源への移行、二酸化炭素排出量の削減、そして国のインフラ近代化を目指して電動化を推進しています。より多くのセクターが電気技術を導入するにつれて、大容量、高効率、そして耐久性に優れたバッテリーの需要が高まっています。これは、バッテリーが中心的なコンポーネントであるEV市場で特に顕著です。

需要の高まりに対応するため、米国ではリチウムイオン電池の生産能力拡大に多額の投資が行われています。米国政府は、消費者がEVを購入し、メーカーがこれらの電池を国内で生産するようインセンティブを与えることで、需給の両面をさらに促進しようとしています。

リチウムイオン電池メーカーが直面する主要な課題の一つは品質問題です。欠陥は高額なリコールにつながり、最終消費者に危険をもたらす可能性があります。電池メーカーは、生産需要を満たし、信頼性の高い高品質の電池を顧客に届けるために、自動検査技術への関心を高めています。

アプリケーション

UnitX 次のようなすべてのリチウムイオン電池製造プロセスにわたる検査を自動化します。

電極製造

電極製造工程では、電極材料を混合し、金属箔に塗布し、乾燥させて、個々の電極に成形します。

UnitX 電極の寸法均一性や欠陥を検査し、性能を低下させ、バッテリーの安全性を損なうことがないようにします。この段階で電極を検査することで、 UnitX メーカーが下流で無駄な資源を削減するのに役立ちます。メーカーは UnitX 許容範囲内の欠陥と機能上の欠陥を区別するための設定可能なしきい値機能。

セルアセンブリ

次はセル組み立て段階です。この段階では、セパレーター、アノード、カソードの電極を重ね合わせ、溶接し、電解液を充填します。

UnitX バッテリーの機能、性能、安全性に影響を与え、さらには電力不足や火災を引き起こす可能性のあるセルアセンブリの欠陥を検出します。

バッテリータブレーザー溶接検査アプリケーション

バッテリータブ超音波溶接検査アプリケーション

バッテリータブ刻印検査アプリケーション

セルフィニッシュ

バッテリーセルに電解液が充填された後、シーリング、フォーメーション、エージングといった仕上げ工程を経て、バッテリーの安定化と最適化が図られます。これは、モジュールに組み込まれる前のセルを検査する最後の機会であるため、メーカーは「エンドオブライン」バッテリーセル検査と呼ばれる厳格な性能・品質試験を実施しています。

UnitX 完成したバッテリーセルを検査し、バッテリーの性能、信頼性、安全性を損なう可能性のある欠陥を検出します。

バッテリーパウチセル最終検査アプリケーション

円筒形電池最終検査アプリケーション

モジュールアセンブリ

個々のバッテリーセルは、より高い電圧と容量を持つより大きなモジュールに組み立てられます。このプロセスでは、個々のリチウムイオンセルを適切な電気接続、監視システム、保護ハウジングを備えた機能ユニットに組み立てます。その結果、EVやその他の大容量の蓄電を必要とするアプリケーションに電力を供給するバッテリーパックを構成する、安全で機能的なユニットが完成します。

UnitX バッテリーモジュールを検査し、モジュール内のセルの正しい配置、溶接接合部の品質と完全性、熱管理システムやBMSなどの追加コンポーネントの正しい統合、保護ケースの完全性を検証します。これにより、モジュールの信頼性、安全性、仕様への適合性が確保されます。

バッテリー管理システムのワイヤボンド検査アプリケーション

パックアセンブリ

パック組立は、バッテリーモジュールとコンポーネントを組み立てて、より高い電圧と容量を持つバッテリーパックを形成する、バッテリー製造の最終工程です。この工程では、バッテリーモジュールを電気的に接続し、熱管理を行い、EVやその他の大容量のエネルギーを必要とするアプリケーションで安全かつ機能的に使用できるように、それらを全て機能ユニットにまとめます。

UnitX バッテリーパックを検査し、パック内のモジュールの正しい配置、溶接接合部の品質と完全性、熱管理システムやBMSなどの追加コンポーネントの正しい統合、保護ケースの完全性を検証します。これにより、パックの信頼性、安全性、仕様への適合性が確保されます。